まぐろぐ/「Air/S ここだけ0.1mm未満の精度」 Air/S ここだけ0.1mm未満の精度


■Air/STRATOSPHERE:3


実際ケースを作る時には現物合わせ的に一枚板を穴を開けて型通りに穴部分を抜く方法が割と一般的である。
さらには既存の市販ケースの中古の要らないケースから、I/Oパネル、ならびにPCIスロット部分を移植するというのが、もっとも精度が高く手軽な方法で、現実的な妥協点かと思われる。


PCIスロット部分は全スロットつなげた大穴を作るというお手軽手法が、今まで私が作ってきたケースだった。手間と精度の都合という感じ。最初はリアパネル部分だけ、市販ケースから切って使う予定だった。そのほうが手間も時間もかからないからだ。なんといっても精度が出る。
でも、今回はやる気になっちゃったというか
メインマシンのケースである事と、ひさしぶりに割と本気で作ろうとしているので、既存の使い回しなどはせずに、スロット部分も作る、1つずつ7穴で自分で作ってみることにした。まぁ、一度手抜きしないケースを作ってみたかったんだよね。


1枚板からスロット部分を切り抜いて作る方法ではない方法を、考えた。バラバラに切り出して、全部を接着して作る方法だ。
強度的には既に実験済みで可能。アクリルは接着面をきちんと完全に合わせると、接着後の強度に圧倒的な違いが出る。厳密な平面が出ていないアクリル同士を接着すると、力をかけると、接着面がはがれるが、厳密な平面が出ている物同士を接着すると、接着力が上がり、力をかけても、細い材同士なら接着した部分じゃないところが折れてしまうほどの強度が出る。
バラバラに切った物を接着して1つの物を作っても、接着面の精度が出ていれば強度的には全く問題ないのだ。


で、なぜバラバラに作るのかというと、作りながら部分部分で修正をかけながら作れるから。
作った部分が厳密に作ったつもりでも計ってみたら、0.58mm誤差がでたら、その隣の材を少し削って0.58mmは出せなくても0.42mmが出たとすれば、0.16mmまで誤差は吸収できる、そんなふうに相互に誤差修正をかけながら作っていけば全体的な精度を保つというのがバラバラに作るメリットだ。
最終的なケースのフレームそのものの全体的な誤差は1mm以下を目指す。


と、なんだか目標がたいそうになったことで、作業精度が求められる




順調に進むが。写真の部分までで、材の切り出しからヤスリがけなどで10時間近く費やしている。ちなみに、写真の部分だけで、10枚のアクリル板で構成されている(写真の時点では1枚右端を接着し忘れて撮影)。8枚のPCIスロットの柱になる部分の長さは同じくらいでその誤差0.1mm以下。接着強度が必要なので可能な限り正確におそらくこのケース一番の精度が求められる場所かもしれない。


他のところは1mmくらいまで誤差許容出来るが、どうしてもリアパネルはマザーボードとのかねあいと、設計の都合上精度を出したいのだ・・・。この調子でI/Oパネル部分も作ったらリアパネルができあがる。